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Cette formation ne requiert que peu de pré requis : notion de moyenne, d’écart-type, capabilité : elle est donc accessible au plus grand nombre.
Constituer de préférence un groupe de formation avec des personnels d’origine diverses : production, régleur, méthodes, maintenance, contrôle, industrialisation, BE ou R & D, programme, … car c’est de cette diversité que naitra la richesse dans l’application ultérieure.
La formation comporte :
– une partie théorique modulable entre 1 et 4 h (description plus ou moins rapide de qu’est-ce qu’un plan et comment calcule-t-on l’effet d’un facteur – suivie ou non de comment déployer un plan d’expériences),
– une partie pratique et ludique de 7 à 8 h sur la mise en place d’un plan d’expériences sur un procédé de notre conception pour améliorer sa capabilité,
– une partie déploiement de 4 h sur l’application immédiate à un premier problème du client.
Voir la fiche pédagogique.
Les supports de formation sont identiques à ceux des cours de formation initiale. Le logiciel KitTag utilisé en formation est celui que nous avons conçu.
Le but est de montrer que l’aspect mathématique et statistique est tout à fait secondaire si l’on est guidé pas à pas pour ne pas faire d’erreur de conception du plan. La méthodologie proposée, de déploiement en 7 points clé, garantit alors que les résultats seront interprétables : un plan d’expériences c’est 20% de statistiques et 80% d’organisation !
Cette méthodologie garantit (que sous réserve de la qualité du diagnostic) la stabilité d’un processus de fabrication, au meilleur niveau qualité observé!
L’idéal est d’enchainer le plus rapidement possible sur le diagnostic du procédé ou du produit à améliorer.
Voir nos références en terme de formation.
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