Étiquette : maping

Autres formations que plan d’expériences

(Vous pouvez consulter nos prestations de service)

—

Tous les outils de la résolution de problèmes sont des outils à utiliser de façon préliminaire aux plans d’expériences. Nous les avons regroupés dans un module « Outils de la Qualité » de 8 à 12 heures dont vous trouverez la

fiche pédagogique ci-jointe.

La partie pratique de la résolution de problème se fait en équipes autour d’un jeu de rôle avec utilisation progressive des outils : COQ, QQOQCPC, Pareto, brainstorming, diagramme causes-effets ou 5M, arbre des causes, 5 pourquoi, plan d’actions, 5 S.

La partie AMDEC de ce module est optionnelle.

—

La Maîtrise Statistique du Procédé (MSP ou Statistical Process Control en anglais) est un module de 8 heures, connexe à celui des plans d’expériences (voir ma vision des plans d’expériences), dont vous trouverez la fiche pédagogique ci-jointe.

La partie pratique de la mise en place de la MSP se fait en équipes autour d’un mini process avec utilisation progressive des outils puis exercices sur des cartes de contrôle. Un approfondissement de 4 heures, sur les différents types de cartes de contrôle est possible.

—

Les processus et leur construction constituent un module de 4 heures, que l’on peut décliner en 4 heures, sur une application pratique sur un processus quelconque ou sur un procédé de façon à établir un « process maping », vous trouverez la fiche pédagogique ci-jointe.

—

De manière plus générale un module de 4 heures, sur l’histoire de la qualité permet de situer la naissance des principaux outils et la raison de leur apparition. L’évolution de la qualité jusqu’à la version la plus récente de la norme ISO 9000, explique les dérives les plus fréquentes ainsi que les conséquences pour l’entreprise. Un exemple d’entreprise performante permet de visualiser les différents concepts exposés.

Pour toute autre formation dans le domaine de la qualité et du lean-manufacturing, nous pouvons seuls ou en appui sur un de nos partenaires dispenser des formations par le jeu déjà existantes ou les concevoir.

—

(Vous pouvez consulter nos prestations de service)

—

Autres prestations proposées par Philippe ALEXIS

(Vous pouvez consulter les prestations de service)

—

Les plans d’expériences et leur déploiement ne représentent qu’une partie de notre activité.

Philippe ALEXIS travaille en réseau (voir Nos partenaires) :

– tout le long de la chaîne industrielle (de la conception à la libération du produit pour le client),

– à la mise en place de méthodologies (analyse de processus, Value Stream Maping, AMDEC (ou FMECA), SMED, analyse de la valeur) dont il peut être formateur (voir autres formations),

– sur l’organisation de cette chaîne (fonctions) mais aussi sur les flux (produit, information),

– sur l’audit de cette chaîne,

– sur la récupération et la structuration des savoirs et savoirs-faire techniques,

– sur la conception d’outils informatiques simples pour améliorer l’efficacité,

– sur la promotion et l’utilisation d’outils informatiques d’analyse de données, lorsque les plans d’expériences ne sont pas applicables (voir autres logiciels et Nos partenaires),

– et enfin sur la conception de formations par le jeu, qu’il assure (voir Nos partenaires),

dont de nombreuses entreprises peuvent témoigner.

—

(Vous pouvez consulter les prestations de service)

—

Diagnostic d’un procédé ou d’un produit sur lequel on veut réaliser un plan d’expériences

(Vous pouvez consulter les prestations de service)

—

Le diagnostic est l’étape la plus importante du déploiement d’un plan et totalise à lui seul 5 des 7 étapes clés :

1) Définition chiffrée de l’objectif : cela consiste à estimer ce que nous coûte aujourd’hui le problème à résoudre et l’espoir raisonnable de gain (stabilisation au meilleur niveau qualité observé); c’est la base qui permettra de calculer la rentabilité prévisionnelle du plan d’expériences,

2) Mise en commun de toutes les expertises : constitution d’un groupe pluridisciplinaire de 5 à 7 personnes qui connaissent chacun à leur façon le procédé ou le produit (production, régleur, méthodes, maintenance, contrôle, industrialisation, BE ou R & D, programme, …), animé par un maître d’œuvre interne à l’entreprise,

3) Choix correct des caractéristiques à optimiser et des modalités de leur mesure : les mesures doivent être en rapport étroit avec les problèmes rencontrées et capables (suffisamment précises en regard du niveau attendu de reproductibilité de fabrication; c’est souvent un point dur que nous ne vous feront court-circuiter sous aucun prétexte,

4) Choix des facteurs et des valeurs de leurs niveaux à tester : ce choix se fera à partir d’une analyse réalisée sur le terrain (devant le procédé ou le produit) en utilisant diverses méthodologies (5M, process-maping, … et beaucoup de bon sens). La reproductibilité des réglages et la suffisance des écarts entre les niveaux qui seront testés est primordiale pour l’interprétation et la reproductibilité ultérieure. C’est le point sur lequel notre plus value (expérience des procédés) est la plus forte en vous obligeant à regarder votre problème de façon nouvelle,

5) Choix de la stratégie pour l’étude des interactions : « sur un plan industriel, il y a plus à gagner à multiplier le nombre de facteurs testés, qu’à s’appesantir sur les problèmes d’interactions »; de cette stratégie découlera le choix d’une matrice d’expériences qui sera toujours fractionnaire et orthogonale pour permettre une exploitation ultérieure de la dispersion.

Si quelques points n’ont pu avoir de réponses immédiates, ils feront l’objet d’investigations dont l’aboutissement est impératif avant tout lancement du plan d’expériences.

Nous avons ainsi tous éléments rassemblés au sein d’un protocole qui permet de juger si l’investissement que constitue le plan d’expériences est rentable (essais, mesures, accompagnement pour analyse).

Pour voir la suite l’accompagnement pour analyse.

—

(Vous pouvez consulter les prestations de service)

—