Étiquette : capabilite

Autres prestations proposées par Philippe ALEXIS

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Les plans d’expériences et leur déploiement ne représentent qu’une partie de notre activité.

Philippe ALEXIS travaille en réseau (voir Nos partenaires) :

– tout le long de la chaîne industrielle (de la conception à la libération du produit pour le client),

– à la mise en place de méthodologies (analyse de processus, Value Stream Maping, AMDEC (ou FMECA), SMED, analyse de la valeur) dont il peut être formateur (voir autres formations),

– sur l’organisation de cette chaîne (fonctions) mais aussi sur les flux (produit, information),

– sur l’audit de cette chaîne,

– sur la récupération et la structuration des savoirs et savoirs-faire techniques,

– sur la conception d’outils informatiques simples pour améliorer l’efficacité,

– sur la promotion et l’utilisation d’outils informatiques d’analyse de données, lorsque les plans d’expériences ne sont pas applicables (voir autres logiciels et Nos partenaires),

– et enfin sur la conception de formations par le jeu, qu’il assure (voir Nos partenaires),

dont de nombreuses entreprises peuvent témoigner.

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Accompagnement pour la pérennisation d’une solution déterminée par un plan d’expériences

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L’accompagnement pour industrialisation (pérennisation) peut prendre de multiples formes :

– structuration de la documentation gamme (rédaction de standards) : faire apparaître les paramètres significatifs du procédé rangés dans l’ordre d’importance de ces paramètres sur les caractéristiques du produit. Indiquer pour chacun des paramètres des tolérances qui pourront être issues d’un plan d’expériences spécifique,

– mise en place de détrompeurs (poka yoke), de modes opératoire de réglage (rédaction de standards) et/ou de modifications matériels rendant reproductible le réglage du procédé,

– mise en place de plans de surveillance (rédaction de standards) axés sur le respect des réglages du procédé et des modes opératoires plutôt que sur l’unique contrôle du produit,

– mise en place de cartes de contrôle pour le suivi des seuls paramètres du procédé dont l’évaluation n’est pas facilement réalisable (exemple de paramètre : état d’une vis mélangeuse, la carte de contrôle portant sur la caractéristique la plus directement liée au paramètre : viscosité d’une matière plastique),

– réalisation d’une étude SMED pour minimiser les temps ET fiabiliser les réglages des paramètres procédé lors des changements de format,

…

Ces prestations seront réalisées au forfait ou en régie après accord préalable.

Ces prestations peuvent comprendre des formations par exemple : formation à la Maîtrise Statistique du Procédé ou Statistical Process Control (voir autres formations).

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Accompagnement pour l’analyse des résultats d’un plan d’expériences

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La première étape de l’accompagnement consistera à vous fournir les documents suivants :

– les feuilles d’essais : véritable gamme de chacun des essais (valeur des réglages de chacun des facteurs); ces feuilles sont générées par le logiciel KitTag (dont c’est une des spécificités). Ces feuilles vous serviront de check-list autorisant le lancement d’un essai.

– les feuilles d’enregistrement des caractéristiques mesurées; ces feuilles permettent de présenter les résultats des mesures issues des essais selon un formalisme simplifiant le dépouillement.

La réalisation des essais et des mesures sont de la responsabilité du client, lequel aura été sensibilisé à la rigueur nécessaire pour ces 2 opérations (point 6 des 7 points clé).

Le dépouillement est réalisé par nos soins avec le logiciel KitTag. Tous les documents d’analyse des résultats sont exportés dans le rapport d’analyse que nous vous remettrons. Ce rapport préconise 2 configurations (combinaison de niveaux des facteurs) qui permet :

– l’une permettant de minimiser solidairement la dispersion attendue pour toutes les caractéristiques du produit testé,

– l’autre d’atteindre solidairement le niveau voulu pour toutes les caractéristiques tout en minimisant leur dispersion.

C’est l’utilisation d’un indicateur de performance particulier (le ratio signal sur bruit) qui permet d’atteindre simultanément un objectif de centrage (atteinte de la valeur souhaitée) et de dispersion minimale autour de cette valeur.

Le 7ème et dernier point clé va consister à valider ces prévisions par réalisation d’un ou 2 essais supplémentaires; la comparaison entre les résultats prévus et réels, validera ou non le modèle prédictif sous-tendu par le plan réalisé selon l’importance de l’écart. Le modèle vous fournira une hiérarchie de l’influence des facteurs testés pour chacune des caractéristiques produit.

Si les résultats sont satisfaisant entre terme de capabilité (atteinte de la cible et reproductibilité), il vous sera proposé si besoin un accompagnement pour industrialiser la solution validée.

En cas où un écart important existe entre prévu et réel et après réalisation d’1 ou 2 essais supplémentaires, il pourrait être nécessaire de réaliser un nouveau plan afin de prendre en compte les interactions responsables de l’écart. Ce nouveau plan, bâti par nos soins, vous sera soumis comme une nouvelle demande d’investissement.

Voir proposition de solutions de pérennisation chiffrées

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Diagnostic d’un procédé ou d’un produit sur lequel on veut réaliser un plan d’expériences

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Le diagnostic est l’étape la plus importante du déploiement d’un plan et totalise à lui seul 5 des 7 étapes clés :

1) Définition chiffrée de l’objectif : cela consiste à estimer ce que nous coûte aujourd’hui le problème à résoudre et l’espoir raisonnable de gain (stabilisation au meilleur niveau qualité observé); c’est la base qui permettra de calculer la rentabilité prévisionnelle du plan d’expériences,

2) Mise en commun de toutes les expertises : constitution d’un groupe pluridisciplinaire de 5 à 7 personnes qui connaissent chacun à leur façon le procédé ou le produit (production, régleur, méthodes, maintenance, contrôle, industrialisation, BE ou R & D, programme, …), animé par un maître d’œuvre interne à l’entreprise,

3) Choix correct des caractéristiques à optimiser et des modalités de leur mesure : les mesures doivent être en rapport étroit avec les problèmes rencontrées et capables (suffisamment précises en regard du niveau attendu de reproductibilité de fabrication; c’est souvent un point dur que nous ne vous feront court-circuiter sous aucun prétexte,

4) Choix des facteurs et des valeurs de leurs niveaux à tester : ce choix se fera à partir d’une analyse réalisée sur le terrain (devant le procédé ou le produit) en utilisant diverses méthodologies (5M, process-maping, … et beaucoup de bon sens). La reproductibilité des réglages et la suffisance des écarts entre les niveaux qui seront testés est primordiale pour l’interprétation et la reproductibilité ultérieure. C’est le point sur lequel notre plus value (expérience des procédés) est la plus forte en vous obligeant à regarder votre problème de façon nouvelle,

5) Choix de la stratégie pour l’étude des interactions : « sur un plan industriel, il y a plus à gagner à multiplier le nombre de facteurs testés, qu’à s’appesantir sur les problèmes d’interactions »; de cette stratégie découlera le choix d’une matrice d’expériences qui sera toujours fractionnaire et orthogonale pour permettre une exploitation ultérieure de la dispersion.

Si quelques points n’ont pu avoir de réponses immédiates, ils feront l’objet d’investigations dont l’aboutissement est impératif avant tout lancement du plan d’expériences.

Nous avons ainsi tous éléments rassemblés au sein d’un protocole qui permet de juger si l’investissement que constitue le plan d’expériences est rentable (essais, mesures, accompagnement pour analyse).

Pour voir la suite l’accompagnement pour analyse.

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