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Accompagnement pour l’analyse des résultats d’un plan d’expériences

(Vous pouvez consulter les prestations de service)

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La première étape de l’accompagnement consistera à vous fournir les documents suivants :

– les feuilles d’essais : véritable gamme de chacun des essais (valeur des réglages de chacun des facteurs); ces feuilles sont générées par le logiciel KitTag (dont c’est une des spécificités). Ces feuilles vous serviront de check-list autorisant le lancement d’un essai.

– les feuilles d’enregistrement des caractéristiques mesurées; ces feuilles permettent de présenter les résultats des mesures issues des essais selon un formalisme simplifiant le dépouillement.

La réalisation des essais et des mesures sont de la responsabilité du client, lequel aura été sensibilisé à la rigueur nécessaire pour ces 2 opérations (point 6 des 7 points clé).

Le dépouillement est réalisé par nos soins avec le logiciel KitTag. Tous les documents d’analyse des résultats sont exportés dans le rapport d’analyse que nous vous remettrons. Ce rapport préconise 2 configurations (combinaison de niveaux des facteurs) qui permet :

– l’une permettant de minimiser solidairement la dispersion attendue pour toutes les caractéristiques du produit testé,

– l’autre d’atteindre solidairement le niveau voulu pour toutes les caractéristiques tout en minimisant leur dispersion.

C’est l’utilisation d’un indicateur de performance particulier (le ratio signal sur bruit) qui permet d’atteindre simultanément un objectif de centrage (atteinte de la valeur souhaitée) et de dispersion minimale autour de cette valeur.

Le 7ème et dernier point clé va consister à valider ces prévisions par réalisation d’un ou 2 essais supplémentaires; la comparaison entre les résultats prévus et réels, validera ou non le modèle prédictif sous-tendu par le plan réalisé selon l’importance de l’écart. Le modèle vous fournira une hiérarchie de l’influence des facteurs testés pour chacune des caractéristiques produit.

Si les résultats sont satisfaisant entre terme de capabilité (atteinte de la cible et reproductibilité), il vous sera proposé si besoin un accompagnement pour industrialiser la solution validée.

En cas où un écart important existe entre prévu et réel et après réalisation d’1 ou 2 essais supplémentaires, il pourrait être nécessaire de réaliser un nouveau plan afin de prendre en compte les interactions responsables de l’écart. Ce nouveau plan, bâti par nos soins, vous sera soumis comme une nouvelle demande d’investissement.

Voir proposition de solutions de pérennisation chiffrées

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Diagnostic d’un procédé ou d’un produit sur lequel on veut réaliser un plan d’expériences

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Le diagnostic est l’étape la plus importante du déploiement d’un plan et totalise à lui seul 5 des 7 étapes clés :

1) Définition chiffrée de l’objectif : cela consiste à estimer ce que nous coûte aujourd’hui le problème à résoudre et l’espoir raisonnable de gain (stabilisation au meilleur niveau qualité observé); c’est la base qui permettra de calculer la rentabilité prévisionnelle du plan d’expériences,

2) Mise en commun de toutes les expertises : constitution d’un groupe pluridisciplinaire de 5 à 7 personnes qui connaissent chacun à leur façon le procédé ou le produit (production, régleur, méthodes, maintenance, contrôle, industrialisation, BE ou R & D, programme, …), animé par un maître d’œuvre interne à l’entreprise,

3) Choix correct des caractéristiques à optimiser et des modalités de leur mesure : les mesures doivent être en rapport étroit avec les problèmes rencontrées et capables (suffisamment précises en regard du niveau attendu de reproductibilité de fabrication; c’est souvent un point dur que nous ne vous feront court-circuiter sous aucun prétexte,

4) Choix des facteurs et des valeurs de leurs niveaux à tester : ce choix se fera à partir d’une analyse réalisée sur le terrain (devant le procédé ou le produit) en utilisant diverses méthodologies (5M, process-maping, … et beaucoup de bon sens). La reproductibilité des réglages et la suffisance des écarts entre les niveaux qui seront testés est primordiale pour l’interprétation et la reproductibilité ultérieure. C’est le point sur lequel notre plus value (expérience des procédés) est la plus forte en vous obligeant à regarder votre problème de façon nouvelle,

5) Choix de la stratégie pour l’étude des interactions : « sur un plan industriel, il y a plus à gagner à multiplier le nombre de facteurs testés, qu’à s’appesantir sur les problèmes d’interactions »; de cette stratégie découlera le choix d’une matrice d’expériences qui sera toujours fractionnaire et orthogonale pour permettre une exploitation ultérieure de la dispersion.

Si quelques points n’ont pu avoir de réponses immédiates, ils feront l’objet d’investigations dont l’aboutissement est impératif avant tout lancement du plan d’expériences.

Nous avons ainsi tous éléments rassemblés au sein d’un protocole qui permet de juger si l’investissement que constitue le plan d’expériences est rentable (essais, mesures, accompagnement pour analyse).

Pour voir la suite l’accompagnement pour analyse.

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Analyser vos résultats

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Notre but est de vous fournir la réponse optimale issue des résultats que vous avez obtenus de votre plan d’expériences.

Tachez de répondre à ces 4 questions :

– quelle est la matrice d’essais utilisée et quels sont les facteurs testés ainsi que leurs niveaux ?

– combien avez-vous réalisé de mesures, pour chaque caractéristique produit et ce à chaque essai ?

– quels sont les résultats des mesures pour chaque caractéristique produit et ce à chaque essai ?

– qu’attend-on pour chaque caractéristique (une valeur cible, d’être maximale, minimale) ?

Vous avez la totalité des réponses, contacter nous par mail ou dans le champ commentaire ci-dessous, notre entretien sera productif !

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Construction d’un plan

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Notre but est de vous aider à rassembler l’ensemble des éléments nécessaires à la construction d’un plan d’expériences (voir Les 6 étapes de la construction d’un plan d’expériences), et a définir avec vous la matrice d’essai orthogonale minimale.

Tachez de répondre à ces 7 questions (Q Q O Q C P C) :

– Quoi : quels sont les facteurs (réglages procédé, ou composant produit) que vous avez jugé influent sur les caractéristiques du produit concerné ? Quels sont les niveaux envisagés pour chaque facteur ?

– Qui : qui sont toutes les personnes qui ont contribué à cette recherche des facteurs et qui connaissent le mieux ce problème (production, régleur, maintenance, contrôle, méthodes, industrialisation, BE, R&D)? qui pourrait être le chef du projet mise en place du plan d’expériences? Qui est le donneur d’ordre (lequel aura autorité pour lancer ce projet)?

– Où : sur quel point de la fabrication (procédé) avez-vous analysé quels seraient les facteurs influents?

– Quand : les facteurs supposés font-ils l’objet de réglage (changement de format, suivi qualité, …) ?

– Comment : Comment s’assure-t-on que les réglages des facteurs seront reproductibles ?

– Pourquoi : qu’avez-vous déjà fait avant d’envisager l’utilisation d’un plan d’expériences ? Suspectez-vous des interactions entre facteurs ?

– Combien : que pouvez-vous consacrer pour la réalisation d’un plan d’expériences ?

Vous avez la majorité des réponses, contacter nous par mail ou dans le champ commentaire ci-dessous, notre entretien sera productif !

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