Catégorie : Divers

Accompagnement pour l’analyse des résultats d’un plan d’expériences

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La première étape de l’accompagnement consistera à vous fournir les documents suivants :

– les feuilles d’essais : véritable gamme de chacun des essais (valeur des réglages de chacun des facteurs); ces feuilles sont générées par le logiciel KitTag (dont c’est une des spécificités). Ces feuilles vous serviront de check-list autorisant le lancement d’un essai.

– les feuilles d’enregistrement des caractéristiques mesurées; ces feuilles permettent de présenter les résultats des mesures issues des essais selon un formalisme simplifiant le dépouillement.

La réalisation des essais et des mesures sont de la responsabilité du client, lequel aura été sensibilisé à la rigueur nécessaire pour ces 2 opérations (point 6 des 7 points clé).

Le dépouillement est réalisé par nos soins avec le logiciel KitTag. Tous les documents d’analyse des résultats sont exportés dans le rapport d’analyse que nous vous remettrons. Ce rapport préconise 2 configurations (combinaison de niveaux des facteurs) qui permet :

– l’une permettant de minimiser solidairement la dispersion attendue pour toutes les caractéristiques du produit testé,

– l’autre d’atteindre solidairement le niveau voulu pour toutes les caractéristiques tout en minimisant leur dispersion.

C’est l’utilisation d’un indicateur de performance particulier (le ratio signal sur bruit) qui permet d’atteindre simultanément un objectif de centrage (atteinte de la valeur souhaitée) et de dispersion minimale autour de cette valeur.

Le 7ème et dernier point clé va consister à valider ces prévisions par réalisation d’un ou 2 essais supplémentaires; la comparaison entre les résultats prévus et réels, validera ou non le modèle prédictif sous-tendu par le plan réalisé selon l’importance de l’écart. Le modèle vous fournira une hiérarchie de l’influence des facteurs testés pour chacune des caractéristiques produit.

Si les résultats sont satisfaisant entre terme de capabilité (atteinte de la cible et reproductibilité), il vous sera proposé si besoin un accompagnement pour industrialiser la solution validée.

En cas où un écart important existe entre prévu et réel et après réalisation d’1 ou 2 essais supplémentaires, il pourrait être nécessaire de réaliser un nouveau plan afin de prendre en compte les interactions responsables de l’écart. Ce nouveau plan, bâti par nos soins, vous sera soumis comme une nouvelle demande d’investissement.

Voir proposition de solutions de pérennisation chiffrées

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Diagnostic d’un procédé ou d’un produit sur lequel on veut réaliser un plan d’expériences

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Le diagnostic est l’étape la plus importante du déploiement d’un plan et totalise à lui seul 5 des 7 étapes clés :

1) Définition chiffrée de l’objectif : cela consiste à estimer ce que nous coûte aujourd’hui le problème à résoudre et l’espoir raisonnable de gain (stabilisation au meilleur niveau qualité observé); c’est la base qui permettra de calculer la rentabilité prévisionnelle du plan d’expériences,

2) Mise en commun de toutes les expertises : constitution d’un groupe pluridisciplinaire de 5 à 7 personnes qui connaissent chacun à leur façon le procédé ou le produit (production, régleur, méthodes, maintenance, contrôle, industrialisation, BE ou R & D, programme, …), animé par un maître d’œuvre interne à l’entreprise,

3) Choix correct des caractéristiques à optimiser et des modalités de leur mesure : les mesures doivent être en rapport étroit avec les problèmes rencontrées et capables (suffisamment précises en regard du niveau attendu de reproductibilité de fabrication; c’est souvent un point dur que nous ne vous feront court-circuiter sous aucun prétexte,

4) Choix des facteurs et des valeurs de leurs niveaux à tester : ce choix se fera à partir d’une analyse réalisée sur le terrain (devant le procédé ou le produit) en utilisant diverses méthodologies (5M, process-maping, … et beaucoup de bon sens). La reproductibilité des réglages et la suffisance des écarts entre les niveaux qui seront testés est primordiale pour l’interprétation et la reproductibilité ultérieure. C’est le point sur lequel notre plus value (expérience des procédés) est la plus forte en vous obligeant à regarder votre problème de façon nouvelle,

5) Choix de la stratégie pour l’étude des interactions : « sur un plan industriel, il y a plus à gagner à multiplier le nombre de facteurs testés, qu’à s’appesantir sur les problèmes d’interactions »; de cette stratégie découlera le choix d’une matrice d’expériences qui sera toujours fractionnaire et orthogonale pour permettre une exploitation ultérieure de la dispersion.

Si quelques points n’ont pu avoir de réponses immédiates, ils feront l’objet d’investigations dont l’aboutissement est impératif avant tout lancement du plan d’expériences.

Nous avons ainsi tous éléments rassemblés au sein d’un protocole qui permet de juger si l’investissement que constitue le plan d’expériences est rentable (essais, mesures, accompagnement pour analyse).

Pour voir la suite l’accompagnement pour analyse.

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Ce site – blog est un espace de travail destiné à promouvoir l’utilisation la plus importante  et la plus efficace des plans d’expériences.

Vos commentaires, lesquels permettront les échanges, sont donc nécessaires et bienvenus, mais seront validés a posteriori pour éviter tout débordement.

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Je compte sur vous pour faire de ce blog, avec votre présence, vos réflexions et grâce à la qualité de nos échanges, un blog dynamique (ma réactivité sera ma meilleure réponse) pour faire grandir l’importance et l’efficacité des plans d’expériences et que vous puissiez en tirer les plus grands bénéfices.

Philippe ALEXIS

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Genichi TAGUCHI

Portrait du Docteur-ingénieur Genichi TAGUCHI

Le docteur-ingénieur Genichi Taguchi est né le 1er Janvier 1924 au Japon.

Diplômé du Kiryu technical college et docteur ès sciences de l’université de Kyushu, il fut professeur honoraire de l’institut de technologie de Nankin (République populaire de Chine).

Il entra en 1949 au Laboratoire de Communications Electriques (ECL) de la Compagnie Japonaise des Téléphones et Télégraphes où il travailla jusqu’en 1961 à l’amélioration de la productivité dans le secteur études et recherche. Il y obtint un succès remarquable dans le développement d’un nouveau système de commutation téléphonique du type cross bar.

Il enseigna au Japon comme professeur à l’université Aoyama Gakuin de Tokyo jusqu’en 1982. Pendant cette période, il a formé des générations d’ingénieurs dans l’industrie tout en travaillant comme consultant pour des entreprises de premier plan telles que Toyota, Fuji Film et Nippondenso.

Sa contribution majeure a consisté à combiner les techniques de l’ingénierie et des statistiques pour obtenir une amélioration rapide de la qualité et de réduction des coûts, en recherchant une optimisation au niveau de la conception du produit et des processus de fabrication. On lui doit la fonction perte de qualité et le ratio Signal/Bruit qui permettent de se positionner dès le début du développement du produit et, lorsqu’il est encore temps, d’apporter des améliorations d’un coût raisonnable.

La méthode Taguchi a été introduite aux Etats-Unis dès 1980 avec, comme pionniers, AT & Bell Laboratories, Ford Motor Company et Xerox.

Le prix Deming, la plus rare et la plus prestigieuse des reconnaissances au monde dans le domaine de la qualité lui est décerné et ce, à trois reprises. En 1986, il reçoit la médaille du Willard R. Rockwell pour sa découverte concernant la « fusion » des méthodes statistiques et de celles de l’ingénierie.

Le Docteur G. Taguchi a contribué à la création de l’American Supplier Institute dans le but d’élargir le champ de diffusion de ses méthodes et idées.

Celles-ci sont maintenant adoptées et mises en œuvre par des centaines d’entreprises industrielles aux Etats-Unis.

Il vit encore en novembre 2008.

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